Le taux de rendement synthétique (TRS) est un indicateur clé pour mesurer la performance de vos équipements industriels. Cet article vous explique la signification du TRS, pourquoi et comment le suivre, et quelles sont les méthodes pour l’améliorer.
C’est quoi le TRS ?
Cet indicateur normalisé est très utilisé dans les ateliers de fabrication : il permet d’évaluer la performance d’un « moyen de production » : une machine ou une ligne de fabrication.
Il permet de répondre à la question : quelle est l’efficacité de ma machine ?
Quand ma machine tourne, est-elle au rendez-vous concernant la quantité et la qualité de sa production ?
Sa formule est : TRS (Taux de Rendement Synthétique) = Temps utile / Temps requis
Le temps utile étant la durée passée à produire des pièces conformes.
Le temps requis étant la durée où la machine est utilisée pour produire.
La norme associée (NFE 60-182) définit également 2 autres rendements principaux.
Le TRG (Taux de Rendement Global)
Il répond à la question : ma machine est-elle bien exploitée ?
On prend en compte le temps d’ouverture de l’atelier concerné, et non pas uniquement le temps où la machine tourne.
Sont donc inclus les arrêts pour nettoyage, la maintenance, les changements de format…
Cet indicateur va donc montrer l’efficacité de la machine, mais également l’optimisation du planning de fabrication : limitation des changements de format, des nettoyages…
La formule est TRG = Temps utile / Temps d’ouverture
Le TRE (Taux de Rendement Economique)
Il répond à la question : ma machine est-elle bien rentabilisée ?
Ici, on prend en compte le temps total (ex : 24h pour une journée).
On est sur une évaluation économique : on compare un temps passé à produire de la valeur (pièces conformes), par rapport au temps « d’amortissement » de la machine.
Cet indicateur va donc contribuer à mesurer la rentabilité de l’investissement fait pour cette machine.
La formule est TRE = Temps utile / Temps total
Pourquoi améliorer son TRS ?
On pense naturellement à l’amélioration de la productivité, donc à la réduction des coûts liés aux temps machine et main d’œuvre.
On consomme moins de ressource matérielle et humaine pour produire.
L’amélioration du TRS permet aussi de réduire d’autres coûts :
Les couts matières : par la réduction des pertes liées aux arrêts, aux sous-cadences ou aux non-conformités.
Les coûts d’énergies : par la réduction de l’énergie consommée pour produire du non conforme.
Aussi, par la diminution des phases de redémarrage qui génèrent souvent de la surconsommation d’énergie.
La réduction des non-conformités est un facteur essentiel pour la progression du TRS.
Suivre cet indicateur va aussi contribuer à augmenter la qualité de la production, dans une démarche de « faire bien du 1er coup ».
Augmenter la productivité permet également de mieux respecter les délais : les retards sont moins importants grâce à la réduction des pertes de temps (arrêts, sous-cadence et non-conformité).
Un autre aspect, peut-être moins évident, est l’amélioration de la maintenance des équipements grâce à un meilleur TRS. Le fait de diminuer les dysfonctionnements réduit l’usure prématurée de la machine.
De plus, en réduisant les retards, le service maintenance a plus de temps pour réaliser les interventions préventives : on rentre dans un cercle vertueux.
Dernier point, mais pas le moindre : améliorer son TRS, c’est aussi améliorer les conditions de travail et la sécurité des opérateurs.
Le TRS permet de mesurer et réduire les miro-arrêts, qui représentent souvent des irritants pour le conducteur de la machine : répétition d’interventions en urgence pour corriger ces dysfonctionnements.
Comment mesurer le TRS en direct grâce au MES ?
Mesurer le TRS via une connexion machine est une approche fréquente pour un MES.
Cette connexion permet le comptage du nombre de pièces produites, mais très important également, elle apporte une « pré-qualification » des arrêts de production.
C’est-à-dire les durées et les causes des arrêts (ou sous-cadences) détectés automatiquement par la machine.
Le choix de la machine à connecter est important, une bonne pratique est de sélectionner la machine « goulot » : la machine qui ne peut pas accélérer.
Pour une raison pragmatique : les arrêts et sous-cadences détectés ne peuvent pas être « récupérés », ils impactent réellement le temps utile.
En général, la productivité de la machine goulot est représentative de son flux de production (ex : ligne de production).
On retrouve fréquemment des zones accumulation en amont et en aval de la machine : elle doit être alimentée en permanence.
L’autre facteur à prendre en compte concerne la conformité des pièces.
Dans le cas d’une ligne de fabrication avec éjection automatique des non conformes (ex : sous-poids), il est préférable de choisir un point de comptage en aval pour ne pas inclure les non-conformes.
Plus globalement, le comptage des pièces en direct ne garantit pas la vraie quantité bonne. Il faut aussi gérer les blocages de production à postériori : génération d’un temps de non-qualité qui décrémente le temps utile de l’OF.
Une fois la quantité produite connue, il faut utiliser la cadence nominale de la machine pour obtenir le temps utile.
Cette cadence correspond à la vitesse réelle de la machine, elle est différente de la cadence standard (plus faible) qui sert à définir le coût de production par le contrôle de gestion.
Pour calculer le temps requis, il faut savoir quand la machine est utilisée pour produire. Une approche possible est de suivre l’activité du conducteur de la machine : déclaration début d’OF, pause, reprise OF, changement OF, nettoyage…
Le TRS est alors calculé en direct : temps utile calculé / temps requis calculé.
Comment améliorer son TRS ?
La première étape consiste à bien identifier les facteurs qui dégradent le TRS, c’est-à-dire les causes des arrêts non planifiés.
Pour cela, il faut avoir le duo gagnant : machine + opérateur.
Le rôle de la machine est de détecter automatiquement les arrêts et sous-cadences, pour bien tout capter et ne rien oublier.
Le rôle de l’opérateur est d’apporter son intelligence humaine, en qualifiant ces arrêts selon des catégories prédéfinies qui permettront les regroupements pour analyse.
Par exemple selon une approche 5M : Matière, Matériel, Méthode, Main d’Œuvre et Milieu.
Au moment où un problème intervient sur la machine, la priorité de l’opérateur est le corriger pour redémarrer sa machine, cela sans dégrader la qualité de sa production tout en étant vigilant pour sa sécurité.
À ce moment, il n’est donc pas disponible pour qualifier l’arrêt, c’est quand la situation sera stabilisée qu’il pourra le faire.
Son écran MES lui rappelle alors les arrêts qu’il doit qualifier.
Les causes des arrêts sont analysées par catégories, généralement sous la forme d’un Pareto : 20% des causes génèrent 80% des durées.
Cette analyse permet d’identifier et de prioriser les actions à lancer pour réduire ou éliminer ces causes d’arrêt.
Les réalisations de ces actions apporteront ensuite leurs fruits : le TRS s’améliore !
Aussi, le fait de faciliter le partage d’information va favoriser la communication et l’entraide entre les opérateurs et les équipes.
Cela va apporter une contribution rapide pour améliorer le TRS.
Quand j’étais chef d’équipe en atelier (3×8), nous avions mis en place un petit module TRS qui nous présentait l’évolution de la cadence de production pour chaque ligne au cours des 3 postes de la journée : sur un visuel semblable à ce schéma.
Ce partage d’information était nouveau, auparavant les équipes n’avait pas une bonne visibilité de l’activité sur les postes précédents.
Au fil des semaines, notre productivité sur l’atelier a progressé significativement.
Nous avons effectivement identifié des actions de maintenance pour réduire les pannes récurrentes, mais les gains les plus importants ont été faits sur les arrêts programmés.
Des écarts fréquents vis-à-vis des standards ont été mis en lumière, et un partage de bonnes pratiques s’est fait naturellement : nous avons amélioré et homogénéisé nos temps de changement de série et de nettoyage.
Si vous souhaitez en savoir plus, vous pouvez accéder à ma formation en ligne « Savoir parler MES ».
Voici le lien vers ma vidéo de présentation.
Cette formation est accessible à tous, quel que soit votre niveau de connaissance en MES.
Mon approche est basée sur une pédagogie par l’exemple et l’utilisation de visuels.
Pour vous permettre de comprendre les concepts MES de manière concrète et intuitive.